> 適用范圍
一、半干法工藝簡介
半干法屬第二代脫硫技術，與大型濕法技術相比，除脫硫效率稍低外，其克服了大型濕法技術存在的諸多弊端，國內采用半干法脫硫技術的較大裝置已達到300MW（山西榆社熱電廠）。
半干法技術適用范圍較廣，20～300MW火電機組的脫硫除塵裝置均可應用，同時適用于非發(fā)電行業(yè)如：石油、化工、造紙、制鋁業(yè)、冶金、食品加工等生產企業(yè)各種燃料的中小型鍋爐的煙氣脫硫除塵。
二、產品概述
循環(huán)流化床半干法脫硫工藝是我公司在德國Wullf公司的RCFB-FGD脫硫工藝的基礎上自主研發(fā)的干法脫硫工藝。本工藝以Ca(OH)2作為脫硫劑，并將布袋收集器收集的脫硫灰大部分進行循環(huán)利用。從空預器出來的煙氣通過預除塵器后，經布風板整流進入反應器底部文丘里裝置，使得煙氣被加速進入反應器。在反應器中，煙氣與很細的脫硫劑顆粒充分混合，在噴霧增濕增加煙氣濕度降低煙溫后，SO2、SO3及其他有害氣體與Ca(OH)2發(fā)生反應，生成CaSO4。反應后的固態(tài)產物呈干態(tài)隨煙氣進入布袋收集器。
因在布袋收集器中捕集到的固態(tài)產物中含有未反應完的有效鈣粒子成分，故將其回送到反應器中進行再循環(huán)，使得床內參加反應的Ca(OH)2量遠遠大于新投加的Ca(OH)2量，即實際反應的吸收劑與酸性氣體的摩爾比遠遠大于表觀摩爾比，從而使SO2、SO3被充分地吸收，以提高Ca的利用率和脫硫效率。
三、工藝系統(tǒng)特點
沒有漿液系統(tǒng)，只噴入水。
床料有98%參加循環(huán)，脫硫劑利用率可高達99%。
煙氣流速為2～6m/s，在反應塔內停留時間約為5s。
對于含硫量為3%的煤，脫硫率可達90%以上。
可滿足鍋爐負荷從50%～100%的變化。
工藝過程簡單，系統(tǒng)控制自動化程度高。
基建投資相對濕法較低，運行維護量小。
四、工藝過程
循環(huán)流化床半干法工藝主要特點：高循環(huán)率、干燥迅速、反應器尺寸小、反應劑的利用率高。
半干法工藝是利用含有石灰（氧化鈣）的干燥劑或干燥的消石灰（氫氧化鈣）吸收二氧化硫的，這兩種吸收劑都可使用，也可以使用含適當堿性的飛灰。
任何干法煙氣脫硫工藝中，關鍵的控制參數(shù)都是反應區(qū)內，即反應器及其后的除塵器內的煙氣溫度。在相對濕度為40%至50%時，消石灰活性增強，能夠非常有效地吸收二氧化硫。煙氣的相對濕度是利用給煙氣內噴水的方法提高的。在傳統(tǒng)的干法煙氣脫硫工藝中，水和石灰是以漿液的狀態(tài)（不論是否循環(huán)）注入煙氣的，但水分布在粉料微粒的表面，水在其中的含量僅占百分之幾。這樣，吸收劑的循環(huán)量比傳統(tǒng)干法煙氣脫硫要高得多。即用于蒸發(fā)的表面積非常大。進入煙氣的粉料的干燥時間非常短，所以它可以采用比傳統(tǒng)噴霧干燥技術小得多的反應器。提高了煙氣的相對濕度，足以在典型的干法脫硫操作溫度或高于飽和溫度10℃~20℃（實踐中這一溫度范圍是65℃~75℃）激活石灰吸收劑二氧化硫。
水在增濕攪拌機中加入吸收劑，然后才注入煙氣。半干法技術的獨到之處是所有的循環(huán)吸收劑都要在攪拌機中增濕，這樣做，可以較大限度的利用循環(huán)吸收劑。經過活化和干燥之后，煙氣中干燥的循環(huán)粉料在高效的除塵器（較好是袋式除塵器）中被分離出來，進入攪拌機，補充石灰也是在這里加入的。注入攪拌機的水量要保證恒定的煙出口溫度。
控制系統(tǒng)以煙氣的出入口溫度為基礎，以煙氣量為輔助，采用前饋信號控制，并有反饋微調。出口的so2也采用類似方法進行控制：入口和出口的so2濃度加上煙氣流量決定石灰的加入速率。
五、產品創(chuàng)新點
結合我公司技術人員的研究和實際經驗，本產品采用了如下工藝創(chuàng)新點：
★采用三級霧化增濕強化傳質：更大限度地提高未參加反應石灰的利用率，控制煙氣出口溫度（即控制反應層溫度）。
★塔內中上部設置擋灰圈及塔頂帽形結構：改變塔內流體狀態(tài)，使塔壁軸向帶形成紊流，截留部分灰，增加石灰的內循環(huán)量。
★煙氣進口設置氣體導向板：確保煙氣均勻分布，改善氣固兩相的接觸面積和反應空間；同時降低進塔氣體阻力。
★設置凈煙氣循環(huán)管道：設置凈煙氣循環(huán)管道，即脫硫除塵后煙氣回流進口與高溫煙氣混合，可調節(jié)進口煙氣溫度，提高反應速度。
★塔后除塵器采用上進風：塔后除塵器采用上進風可利用固相的自重沉降，提高除塵效率，同時達到降低除塵器安裝高度和外表美觀的效果。
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